Kvalitātes kontrole rullīšu ķēžu ražošanā

Kvalitātes kontrole rullīšu ķēžu ražošanā: galvenā aizsardzības līnija produktu konkurētspējas stiprināšanai

Rūpnieciskās pārvades nozarērullīšu ķēdesir galvenās sastāvdaļas jaudas un kustības pārraidei. To kvalitāte tieši nosaka mehānisko iekārtu darbības stabilitāti, kalpošanas laiku un pat ražošanas drošību. Starptautiskajiem tirdzniecības uzņēmumiem augstas kvalitātes rullīšu ķēdes ir ne tikai pamats starptautiskā tirgus atzinības iegūšanai, bet arī atslēga ilgtermiņa klientu uzticības veidošanai. No brīža, kad izejvielas nonāk rūpnīcā, līdz gatavā produkta nosūtīšanai globālajiem klientiem, kvalitātes kontrole katrā ražošanas posmā ir tikpat svarīga kā precīzijas instrumenta zobrati — katra saite ir savstarpēji saistīta un būtiska. Šajā rakstā tiks aplūkoti galvenie kvalitātes mezgli visā rullīšu ķēžu ražošanas procesā, sniedzot visaptverošu izpratni par to, kā sistemātisku kontroli var izmantot, lai izveidotu augstas kvalitātes rullīšu ķēdes, kas atbilst starptautiskajiem standartiem un risina dažādus pielietojuma scenārijus.

I. Izcelsmes kontrole: izejvielu pārbaude — pirmais kvalitātes slieksnis

Rullīšu ķēžu veiktspēju un kalpošanas laiku pamatā nosaka izejvielu atlases posms. Pat ar precīzu apstrādi, zemākas kvalitātes izejvielas nenodrošinās kvalificētu produktu un var pat izraisīt ķēdes problēmas turpmākajos ražošanas posmos, palielinot izmaksas. Mēs esam izveidojuši stingru “piekļuves-pārbaudes-izsekojamības” sistēmu izejvielu pārbaudei, nodrošinot, ka katra izejvielu partija atbilst starptautiskajiem standartiem (piemēram, ISO, ANSI, DIN utt.) un pielāgotajām prasībām.

1. Precīza pamatmateriālu izvēle

Rullīšu ķēdes galvenās sastāvdaļas ir ķēdes plāksnes, rullīši, bukses, tapas un paplāksnes. Katras sastāvdaļas materiāla prasības ievērojami atšķiras atkarībā no tās slodzes raksturlielumiem un funkcionālajām prasībām:

Ķēdes plāksnes: Kā galvenajām sastāvdaļām, kas iztur stiepes spēkus, tām jābūt ar augstu izturību, augstu sīkstumu un izcilu noguruma izturību. Mēs dodam priekšroku 20Mn2 vai 30Mn2 leģētajiem konstrukciju tēraudiem. Pēc rūdīšanas un atlaidināšanas šie tēraudi var sasniegt stiepes izturību, kas pārsniedz 800 MPa, efektīvi pretojoties noguruma lūzumiem, ko izraisa ilgstošas ​​mainīgas slodzes, un ir piemēroti augstas intensitātes lietojumiem, piemēram, celtniecības mašīnām un kalnrūpniecības iekārtām.

Tapa un bukse: Tie veido ķēdes posmu rotējošo pāri un tiem nepieciešama lieliska nodilumizturība un triecienizturība. Parasti tiek izmantots 20CrMnTi rūdīts tērauds. Cietināšanas un rūdīšanas rezultātā virsmas cietība var sasniegt HRC58-62, savukārt serde saglabā noteiktu izturību, lai novērstu nodilumu vai lūzumus augstfrekvences rotācijas laikā.

Veltņi: Tie tieši saskaras ar zobratiem un tiem nepieciešama lieliska nodilumizturība un virsmas gludums. Parasti tiek izmantots 10# vai 20# tērauds. Karbonitridēšanas apstrāde palielina virsmas cietību, vienlaikus nodrošinot precīzu iekšējo sienu un uzmavu, samazinot berzi darbības laikā.

2. Visaptveroša ienākošo izejvielu pārbaude

Katra ienākošo izejvielu partija pirms piegādes tiek pakļauta stingrai laboratorijas pārbaudei, lai novērstu nekvalificētu materiālu nonākšanu ražošanas procesā:

Sastāva pārbaude: tiešās nolasīšanas spektrometrus izmanto, lai precīzi analizētu tērauda ķīmisko sastāvu, lai nodrošinātu, ka tādu elementu kā oglekļa, mangāna, hroma un titāna saturs atbilst standarta prasībām, novēršot materiāla īpašību pasliktināšanos sastāva noviržu dēļ.

Mehānisko īpašību pārbaude: Stiepes un trieciena pārbaudes iekārtas tiek izmantotas, lai pārbaudītu tērauda stiepes izturību, tecēšanas robežu, pagarinājumu un triecienizturību, lai nodrošinātu, ka tā mehāniskās īpašības atbilst turpmākās apstrādes un lietošanas prasībām. Izskata un izmēru pārbaude: Izejvielas tiek rūpīgi pārbaudītas attiecībā uz virsmas apdari, diametra novirzi un taisnumu, lai novērstu virsmas defektu vai izmēru kļūdu ietekmi uz turpmāko apstrādes precizitāti.

Izejvielu pārvaldība: Katrai izejvielu partijai tiek piešķirts unikāls izsekojamības kods, kas dokumentē piegādātāja informāciju, pārbaudes ziņojumus un piegādes laiku. Tas nodrošina ātru kvalitātes problēmu izsekošanu un ļauj savlaicīgi pielāgot piegādātāju partnerības stratēģijas.

II. Procesa kontrole: ražošanas process – kvalitātes “galvenais dzinējspēks”

Rullīšu ķēžu ražošana ietver vairākus posmus, tostarp kalšanu, štancēšanu, termisko apstrādi un montāžu. Precīza procesa parametru kontrole katrā posmā tieši ietekmē gala produkta kvalitāti. Izmantojot standartizētas procesu plūsmas, inteliģentu iekārtu uzraudzību un rūpīgu personāla vadību, mēs panākam pilnīgu kontroli pār ražošanas procesu, nodrošinot, ka katrs produkts atbilst kvalitātes standartiem.

1. Precīza apstrāde: izmēru un precizitātes kontrole
Ķēdes plākšņu štancēšana: Tērauda plākšņu štancēšanai tiek izmantotas ātrgaitas precīzas caurumošanas mašīnas, kas nodrošina, ka ķēdes plākšņu caurumu pozīcijas precizitāte un soļa novirze tiek kontrolēta ±0,05 mm robežās. Regulāra veidnes apkope un nomaiņa (veidnes nodiluma pārbaude ik pēc 100 000 štancēšanas reizēm) novērš ķēdes plākšņu izmēru novirzes, ko izraisa veidnes nodilums. Pēc štancēšanas ķēdes plāksnēm tiek noņemti atgratņi, izmantojot vibrācijas slīpmašīnu, lai noņemtu atgratņus no caurumiem un malām, nodrošinot virsmas gludumu un novēršot citu detaļu skrāpējumus montāžas laikā.

Tapu, uzmavu un rullīšu apstrāde: CNC virpas tiek izmantotas precīzai virpošanai, nodrošinot, ka tapas diametra pielaide tiek kontrolēta H6 līmenī (pielaides diapazons ±0,011 mm), un uzmavas un rullīša iekšējā un ārējā diametra pielaides tiek kontrolētas H7 līmenī. Tas nodrošina, ka atstarpes starp komponentiem atbilst konstrukcijas prasībām (parasti 0,01–0,03 mm). Pēc virpošanas tapu un rullīšu ārējie diametri tiek slīpēti, izmantojot bezcentra slīpmašīnu, lai vēl vairāk uzlabotu virsmas raupjumu (Ra ≤ 0,8 μm) un samazinātu berzes zudumus darbības laikā.

2. Termiskā apstrāde: uzlabotas materiāla īpašības
Termiskā apstrāde ir galvenais solis rullīšu ķēžu komponentu mehānisko īpašību uzlabošanā. Dažādām sastāvdaļām ir nepieciešami mērķtiecīgi termiskās apstrādes procesi, lai nodrošinātu cietības, izturības un nodilumizturības līdzsvaru:
Ķēdes plāksnes termiskā apstrāde: Rūdīšana un augstas temperatūras atlaidīšana tiek veikta nepārtrauktas darbības rūdīšanas un atlaidināšanas krāsnī. Rūdīšanas temperatūra tiek kontrolēta 880–920 °C robežās, un atlaidināšanas temperatūra tiek kontrolēta 560–600 °C robežās. Tas nodrošina, ka ķēdes plāksne sasniedz HRC28-32 cietību, nodrošinot pietiekamu izturību, vienlaikus saglabājot labu sīkstumu, lai izvairītos no trausliem lūzumiem stiepes sprieguma ietekmē. Tapu un uzmavu termiskā apstrāde: Tiek izmantots carburizējošās rūdīšanas un zemas temperatūras atlaidināšanas process. Carburizēšanas temperatūra ir 900–930 °C, un turēšanas laiks tiek pielāgots atkarībā no detaļas biezuma (parasti 2–4 stundas). Tas nodrošina carburizētā slāņa biezumu 0,8–1,2 mm. Rūdīšanas temperatūra ir 850–870 °C, un zemas temperatūras atlaidināšanas temperatūra ir 180–200 °C. Galīgā virsmas cietība sasniedz HRC 58–62, un serdes cietība sasniedz HRC 30–35, sasniedzot gan nodilumizturību, gan triecienizturību.
Veltņa termiskā apstrāde: Karbonitridēšanu izmanto 850–880 °C temperatūrā un 3–5 stundu noturēšanas laikā. Tas uz veltņa virsmas izveido augstas cietības, nodilumizturīgu savienojuma slāni (0,01–0,03 mm biezumā), uzlabojot atbilstību starp iekšējo sienu un uzmavu un samazinot iesprūšanas risku darbības laikā. Termiskās apstrādes kvalitātes uzraudzība: Katra termiski apstrādāto komponentu partija tiek pakļauta cietības pārbaudei (izmantojot Rokvela vai Vikersa cietības testeri), cementētā slāņa dziļuma pārbaudei (izmantojot metalogrāfisko mikroskopu) un deformācijas pārbaudei (izmantojot skalas indikatoru vai mikrometru), lai nodrošinātu, ka termiskās apstrādes rezultāti atbilst standartiem. Turklāt krāsns temperatūras vienmērīguma pārbaude (reizi ceturksnī) nodrošina, ka temperatūras novirzes termiskās apstrādes krāsnī nepārsniedz ±5 °C katrā zonā, lai novērstu komponentu veiktspējas izmaiņas, ko izraisa temperatūras svārstības.

3. Asambleja: Vispārējas koordinācijas nodrošināšana

Montāža ir kritisks solis komponentu apvienošanā pilnīgā veltņu ķēdē, kas tieši ietekmē ķēdes soļa precizitāti, elastību un darbības stabilitāti.

Komponentu tīrīšana: Pirms montāžas visas detaļas tiek tīrītas ar ultraskaņu, lai noņemtu virsmas eļļu, piemaisījumus un kaļķakmeni, nodrošinot tīru virsmu un novēršot piemaisījumu izraisītu iestrēgšanu vai palielinātu nodilumu.

Precīza montāža: Montāžai tiek izmantota pilnībā automātiska ķēdes montāžas iekārta. Servomotors kontrolē tapas iespieduma spēku un dziļumu, nodrošinot vienādu atstarpi starp tapu, buksi un rullīti, un kontrolējot soļa novirzi ±0,1 mm robežās. Liela izmēra ķēdēm (solis ≥ 25,4 mm) tiek izmantota manuāla montāža. Soļa pārbaude tiek veikta ik pēc 10 saitēm, ļaujot savlaicīgi pielāgot montāžas parametrus.

Ķēdes iepriekšēja nospriegošana: Pēc montāžas ķēde tiek iepriekš nospriegota ar spriegojumu, kas atbilst 30–50% no nominālā sprieguma 1–2 stundas, lai novērstu sākotnējo elastīgo deformāciju, nodrošinātu soļa stabilitāti un samazinātu pagarinājumu faktiskās lietošanas laikā.

Izskata pārbaude: Pēc montāžas ķēde tiek pakļauta visaptverošai izskata pārbaudei, lai pārliecinātos, ka posmu plāksnēm nav deformācijas vai plaisu, tapas nav vaļīgas vai izvirzītas, veltņi brīvi griežas un ķēdes virsmai nav skrāpējumu, rūsas un citu defektu.

III. Gatavās produkcijas pārbaude: visaptveroša pārbaude — kvalitātes “pēdējā aizsardzības līnija”

Pat pēc stingras izejvielu atlases un procesa kontroles gatavās produkcijas pārbaude joprojām ir izšķirošs solis, lai nodrošinātu, ka rullīšu ķēžu kvalitāte atbilst standartiem. Esam izveidojuši daudzdimensionālu gatavās produkcijas pārbaudes sistēmu, kas aptver fizikālās īpašības, ģeometrisko precizitāti un ekspluatācijas veiktspēju. Katra produktu partija tiek pakļauta visaptverošai pārbaudei un netiek izlaista, kamēr tā nav izturējusi pārbaudi.

1. Fiziskās veiktspējas pārbaude
Stiepes izturības pārbaude: Ķēžu stiepes izturība tiek pārbaudīta, izmantojot universālu materiālu testēšanas iekārtu. Pamatojoties uz ķēdes specifikācijām un standarta prasībām, tiek pielikts stiepes spēks, un tiek reģistrēts pārrāvuma spēks un pagarinājums. Tiek nodrošināts, ka pārrāvuma spēks nav mazāks par 1,2 reizēm lielāku par nominālo spēku, un pagarinājums tiek kontrolēts 2–5% robežās (tas var nedaudz atšķirties atkarībā no specifikācijām un standartiem).

Noguruma izturības pārbaude: Noguruma izturības pārbaude tiek veikta, izmantojot ķēdes noguruma pārbaudes iekārtu, simulējot faktiskos ekspluatācijas apstākļus (piemēram, mainīgas slodzes un dažādus ātrumus). Ķēde tiek pakļauta ilgstošai darbībai, un tiek reģistrēts laiks līdz noguruma bojājumam, lai nodrošinātu, ka noguruma izturība atbilst starptautiskajiem standartiem (piemēram, ISO 606 nosaka, ka A sērijas ķēžu noguruma izturība pie nominālās slodzes nav mazāka par 1 miljonu ciklu).

Nodiluma izturības pārbaude: Nodiluma testeris simulē berzi starp ķēdi un zobratu, mērot ķēdes nodilumu noteiktā laika periodā. Nodiluma ātrums tiek aprēķināts, lai nodrošinātu, ka ķēdes nodilums nominālajos darba apstākļos nepārsniedz 0,1 mm/1000 stundas, tādējādi nodrošinot ilgtermiņa stabilitāti.

2. Ģeometriskās precizitātes pārbaude

Zobrata soļa precizitātes pārbaude: Katra ķēdes posma soļa mērīšanai tiek izmantots soļa mērīšanas instruments, reģistrējot katra posma soļa novirzi. Visas ķēdes kumulatīvā soļa novirze nepārsniedz kopējo posmu skaitu × 0,05 mm. Tas novērš sliktu sazobi ar zobratu darbības laikā soļa novirzes dēļ, kas var izraisīt troksni vai vibrāciju.

Izliekuma pārbaude: ķēde tiek novietota plakani uz horizontāla testa galda, un tiek mērīts ķēdes izliekums tās svara ietekmē. Tiek nodrošināts, ka izliekums uz metru nepārsniedz 5 mm. Tas novērš ķēdes noslīdēšanu darbības laikā.

Rullīšu diametra un apaļuma pārbaude: Rullīšu diametra un apaļuma mērīšanai tiek izmantots lāzera diametra mērītājs. Tiek nodrošināts, ka rullīšu diametra novirze un apaļums nepārsniedz ±0,03 mm, un apaļuma kļūda nepārsniedz 0,02 mm, tādējādi nodrošinot pareizu rullīšu un ķēdes rata saķeri.

3. Veiktspējas pārbaudes veikšana
Elastības pārbaude: ķēde ir uzmontēta uz standarta zobrata, un zobrats tiek manuāli pagriezts, lai sajustu ķēdes kustības pretestību. Tas nodrošina, ka ķēde brīvi griežas bez aizķeršanās vai neparasta trokšņa. Griezes momenta testeris tiek izmantots arī ķēdes pretestības griezes momenta mērīšanai darbības laikā, lai pārliecinātos, ka tas nepārsniedz standarta vērtību (parasti ≤5 N·m, noregulēts atbilstoši specifikācijām).

Trokšņa pārbaude: Trokšņa pārbaudes laboratorijā ķēde tiek uzstādīta uz testa stenda un darbināta ar dažādu ātrumu (piemēram, 100 apgr./min, 500 apgr./min un 1000 apgr./min). Trokšņa līmeni mēra, izmantojot trokšņa mērītāju, lai nodrošinātu, ka tas nepārsniedz 75 dB(A), kas atbilst rūpniecisko iekārtu trokšņa standartam.

Korozijas izturības pārbaude: Ķēdēm, kas paredzētas lietošanai mitrā un kodīgā vidē (piemēram, pārtikas pārstrādes iekārtās un kuģu aprīkojumā), tiek veikts sāls izsmidzināšanas tests (pamatojoties uz ISO 9227, 48 stundu neitrāls sāls izsmidzināšanas tests), lai pārbaudītu ķēdes virsmas izturību pret koroziju un nodrošinātu, ka pēc testa nav redzamas rūsas vai pārklājuma atslāņošanās.
IV. Sistēmas nodrošināšana: kvalitātes sertifikācija un nepārtraukta uzlabošana — kvalitātes “ilgtermiņa mehānisms”

Augstas kvalitātes rullīšu ķēžu izstrādājumiem ir nepieciešama ne tikai stingra katra procesa kontrole, bet arī visaptveroša kvalitātes sistēma kā pamats. Esam ieviesuši starptautiski progresīvu kvalitātes vadības sistēmu, ieguvuši sertifikātus no autoritatīvām organizācijām un izveidojuši nepārtrauktas uzlabošanas mehānismu, lai nepārtraukti optimizētu mūsu ražošanas procesus un kvalitātes standartus, nodrošinot mūsu produktu stabilitāti un konkurētspēju.

1. Starptautiskā kvalitātes sistēmas sertifikācija
Esam ieguvuši ISO 9001 kvalitātes vadības sistēmas sertifikāciju, ISO 14001 vides vadības sistēmas sertifikāciju un OHSAS 18001 darba drošības un veselības aizsardzības vadības sistēmas sertifikāciju, integrējot kvalitātes vadību visā produktu projektēšanas, ražošanas, pārdošanas un pēcpārdošanas apkalpošanas procesā. Turklāt mūsu rullīšu ķēžu produkti atbilst vairākiem starptautiskiem standartiem, piemēram, ISO 606 (starptautiskais standarts), ANSI B29.1 (amerikāņu standarts), DIN 8187 (Vācijas standarts) un JIS B1801 (Japānas standarts). Pēc klienta pieprasījuma mēs varam nodrošināt atbilstošus standarta sertifikācijas pārskatus, lai izpildītu tirgus piekļuves prasības dažādās valstīs un reģionos.

2. Klientu atsauksmes un nepārtraukta pilnveidošanās
Esam izveidojuši visaptverošu klientu atsauksmju mehānismu. Izmantojot tādus kanālus kā ārvalstu tirdzniecības platformu atsauksmes, klientu atkārtotas vizītes un apkalpošanu uz vietas, mēs lietošanas laikā nekavējoties apkopojam klientu atsauksmes par kvalitātes problēmām un uzlabošanas ieteikumiem. Lai apkopotu klientu atsauksmes, mēs izveidojam īpašas kvalitātes uzlabošanas komandas, lai veiktu visaptverošu izejvielu, ražošanas procesu un testēšanas standartu analīzi, izstrādātu mērķtiecīgus uzlabošanas pasākumus un izsekotu uzlabošanas rezultātus, lai nodrošinātu pilnīgu problēmu risināšanu. Piemēram, reaģējot uz kāda Eiropas klienta sūdzību par samazinātu ķēdes elastību zemas temperatūras vidē, mēs optimizējām tapu un buksu smērvielas formulu (izmantojot sintētisku smērvielu ar uzlabotu veiktspēju zemā temperatūrā) un pielāgojām termiskās apstrādes parametrus, lai uzlabotu serdes izturību. Pēc vairākiem testiem un verifikācijas produkta veiktspēja -30°C temperatūrā tika ievērojami uzlabota, iegūstot augstu klientu atzinību.

3. Darbinieku apmācība un kvalitātes izpratnes veicināšana

Darbinieki ir tiešie kvalitātes kontroles īstenotāji, un viņu profesionālās prasmes un kvalitātes izpratne tieši ietekmē produktu kvalitāti. Mēs regulāri organizējam kvalitātes vadības apmācības darbiniekiem, aptverot tādus tematus kā ISO standarti, galvenie ražošanas procesi, testēšanas metodes, kā arī kvalitātes problēmu analīze un risināšana, lai nodrošinātu, ka katrs darbinieks ir iepazinies ar kvalitātes standartiem un darbības procedūrām. Vienlaikus, izmantojot tādas aktivitātes kā “Kvalitātes mēnesis” un “Kvalitātes konkurss”, mēs stiprinām darbinieku kvalitātes izpratni un mudinām viņus proaktīvi atklāt un novērst kvalitātes riskus ražošanas procesā, tādējādi radot pozitīvu atmosfēru, kurā “visi pievērš uzmanību kvalitātei un visi piedalās kvalitātes nodrošināšanā”.