रोलर चेन उत्पादन में गुणवत्ता नियंत्रण

रोलर चेन उत्पादन में गुणवत्ता नियंत्रण: उत्पाद प्रतिस्पर्धात्मकता को मजबूत करने के लिए एक प्रमुख रक्षा पंक्ति

औद्योगिक पारेषण क्षेत्र में,रोलर चेनरोलर चेन शक्ति और गति संचारित करने के लिए महत्वपूर्ण घटक हैं। इनकी गुणवत्ता यांत्रिक उपकरणों की परिचालन स्थिरता, सेवा जीवन और यहां तक ​​कि उत्पादन सुरक्षा को भी सीधे तौर पर निर्धारित करती है। अंतरराष्ट्रीय व्यापार व्यवसायों के लिए, उच्च गुणवत्ता वाली रोलर चेन न केवल अंतरराष्ट्रीय बाजार में पहचान हासिल करने का आधार हैं, बल्कि दीर्घकालिक ग्राहक विश्वास बनाने की कुंजी भी हैं। कच्चे माल के कारखाने में प्रवेश करने से लेकर अंतिम उत्पाद के वैश्विक ग्राहकों तक पहुंचने तक, उत्पादन के हर चरण में गुणवत्ता नियंत्रण उतना ही महत्वपूर्ण है जितना कि किसी सटीक उपकरण के गियर—हर कड़ी आपस में जुड़ी हुई और आवश्यक है। यह लेख रोलर चेन उत्पादन प्रक्रिया के दौरान गुणवत्ता के प्रमुख बिंदुओं का गहन विश्लेषण करेगा, जिससे यह समझने में मदद मिलेगी कि व्यवस्थित नियंत्रण का उपयोग करके अंतरराष्ट्रीय मानकों को पूरा करने वाली और विभिन्न अनुप्रयोग परिदृश्यों के अनुरूप उच्च गुणवत्ता वाली रोलर चेन कैसे बनाई जा सकती हैं।

I. स्रोत नियंत्रण: कच्चे माल की जांच—गुणवत्ता का पहला मानदंड

रोलर चेन का प्रदर्शन और सेवा जीवन मूल रूप से कच्चे माल के चयन से ही निर्धारित होता है। सटीक प्रसंस्करण के बावजूद, घटिया कच्चे माल से गुणवत्तापूर्ण उत्पाद प्राप्त नहीं होगा और इससे उत्पादन के बाद के चरणों में चेन संबंधी समस्याएं भी उत्पन्न हो सकती हैं, जिससे लागत बढ़ जाती है। हमने कच्चे माल की जांच के लिए एक कठोर "पहुँच-निरीक्षण-ट्रेसेबिलिटी" प्रणाली स्थापित की है, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि कच्चे माल का प्रत्येक बैच अंतरराष्ट्रीय मानकों (जैसे ISO, ANSI, DIN, आदि) और अनुकूलित आवश्यकताओं को पूरा करता है।

1. कोर सामग्री का सटीक चयन

रोलर चेन के मुख्य घटकों में चेन प्लेट, रोलर, बुशिंग, पिन और वॉशर शामिल हैं। प्रत्येक घटक के लिए आवश्यक सामग्री उनकी भार विशेषताओं और कार्यात्मक आवश्यकताओं के आधार पर काफी भिन्न होती है।

चेन प्लेटें: तन्यता बल सहन करने वाले मुख्य घटकों के रूप में, इनमें उच्च शक्ति, उच्च कठोरता और उत्कृष्ट थकान प्रतिरोध होना आवश्यक है। हम 20Mn2 या 30Mn2 मिश्र धातु संरचनात्मक इस्पात को प्राथमिकता देते हैं। शमन और तापन के बाद, ये इस्पात 800MPa से अधिक तन्यता शक्ति प्राप्त कर सकते हैं, जो दीर्घकालिक प्रत्यावर्ती भार के कारण होने वाले थकान विखंडन का प्रभावी रूप से प्रतिरोध करते हैं और निर्माण मशीनरी और खनन उपकरण जैसे उच्च-तीव्रता वाले अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त हैं।

पिन और बुशिंग: ये चेन लिंक के घूर्णनशील युग्म का निर्माण करते हैं और इन्हें उत्कृष्ट घिसाव और प्रभाव प्रतिरोध की आवश्यकता होती है। आमतौर पर 20CrMnTi केस-हार्डन्ड स्टील का उपयोग किया जाता है। कार्बराइजिंग और क्वेंचिंग के माध्यम से, सतह की कठोरता HRC58-62 तक पहुंच सकती है, जबकि कोर उच्च आवृत्ति घूर्णन के दौरान घिसाव या टूटने से बचाने के लिए एक निश्चित मजबूती बनाए रखता है।

रोलर्स: ये सीधे स्प्रोकेट के संपर्क में आते हैं और इनमें उत्कृष्ट घिसाव प्रतिरोध और चिकनी सतह की आवश्यकता होती है। आमतौर पर 10# या 20# स्टील का उपयोग किया जाता है। कार्बोनिट्राइडिंग उपचार से सतह की कठोरता बढ़ती है और साथ ही भीतरी दीवार और स्लीव के बीच सटीक फिट सुनिश्चित होता है, जिससे संचालन के दौरान घर्षण कम होता है।

2. आने वाले कच्चे माल का व्यापक परीक्षण

उत्पादन प्रक्रिया में अयोग्य सामग्रियों के प्रवेश को रोकने के लिए, कच्चे माल के प्रत्येक बैच की डिलीवरी से पहले कठोर प्रयोगशाला परीक्षण किया जाता है।

संघटन परीक्षण: स्टील की रासायनिक संरचना का सटीक विश्लेषण करने के लिए डायरेक्ट रीडिंग स्पेक्ट्रोमीटर का उपयोग किया जाता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि कार्बन, मैंगनीज, क्रोमियम और टाइटेनियम जैसे तत्वों की मात्रा मानक आवश्यकताओं को पूरा करती है, जिससे संघटन संबंधी विचलनों के कारण सामग्री के गुणों में गिरावट को रोका जा सके।

यांत्रिक गुणों का परीक्षण: इस्पात की तन्यता शक्ति, प्रतिबल शक्ति, बढ़ाव और प्रभाव कठोरता का परीक्षण करने के लिए तन्यता और प्रभाव परीक्षण मशीनों का उपयोग किया जाता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि इसके यांत्रिक गुण आगे की प्रक्रिया और उपयोग की आवश्यकताओं को पूरा करते हैं। दिखावट और आयामी निरीक्षण: कच्चे माल की सतह की फिनिश, व्यास विचलन और सीधापन की सावधानीपूर्वक जांच की जाती है ताकि सतह के दोष या आयामी त्रुटियां आगे की प्रक्रिया की सटीकता को प्रभावित न करें।

स्रोत प्रबंधन: कच्चे माल के प्रत्येक बैच को एक विशिष्ट ट्रेसिबिलिटी कोड दिया जाता है, जिसमें आपूर्तिकर्ता की जानकारी, निरीक्षण रिपोर्ट और आगमन समय दर्ज होता है। इससे गुणवत्ता संबंधी समस्याओं का शीघ्र पता लगाना सुनिश्चित होता है और आपूर्तिकर्ता साझेदारी रणनीतियों में समय पर समायोजन करना संभव हो पाता है।

II. प्रक्रिया नियंत्रण: उत्पादन प्रक्रिया – गुणवत्ता का “मूल इंजन”

रोलर चेन उत्पादन में फोर्जिंग, स्टैम्पिंग, हीट ट्रीटमेंट और असेंबली सहित कई चरण शामिल हैं। प्रत्येक चरण में प्रक्रिया मापदंडों का सटीक नियंत्रण अंतिम उत्पाद की गुणवत्ता को सीधे प्रभावित करता है। मानकीकृत प्रक्रिया प्रवाह, बुद्धिमान उपकरण निगरानी और कुशल कर्मचारी प्रबंधन के माध्यम से, हम उत्पादन प्रक्रिया पर पूर्ण नियंत्रण प्राप्त करते हैं, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि प्रत्येक उत्पाद गुणवत्ता मानकों को पूरा करता है।

1. सटीक मशीनिंग: आयामों और परिशुद्धता को नियंत्रित करना
चेन प्लेट स्टैम्पिंग: स्टील प्लेटों को स्टैम्प करने के लिए हाई-स्पीड प्रेसिजन पंचिंग मशीनों का उपयोग किया जाता है, जिससे चेन प्लेट के छेद की स्थिति की सटीकता और पिच विचलन ±0.05 मिमी के भीतर नियंत्रित रहता है। नियमित मोल्ड रखरखाव और प्रतिस्थापन (प्रत्येक 100,000 स्टैम्पिंग के बाद मोल्ड घिसाव का निरीक्षण) मोल्ड घिसाव के कारण चेन प्लेट के आयामी विचलन को रोकता है। स्टैम्पिंग के बाद, चेन प्लेटों को वाइब्रेशन ग्राइंडर का उपयोग करके छेदों और किनारों से बर्र हटाने के लिए डिबर किया जाता है ताकि सतह चिकनी हो और असेंबली के दौरान अन्य घटकों पर खरोंच न लगे।

पिन, स्लीव और रोलर की मशीनिंग: सटीक टर्निंग के लिए सीएनसी लेथ का उपयोग किया जाता है, जिससे पिन के व्यास की टॉलरेंस H6 स्तर (टॉलरेंस रेंज ±0.011 मिमी) के भीतर और स्लीव और रोलर के आंतरिक और बाहरी व्यास की टॉलरेंस H7 स्तर के भीतर नियंत्रित रहती है। इससे यह सुनिश्चित होता है कि घटकों के बीच की दूरी डिज़ाइन आवश्यकताओं (आमतौर पर 0.01-0.03 मिमी) को पूरा करती है। टर्निंग के बाद, पिन और रोलर के बाहरी व्यास को सेंटरलेस ग्राइंडर का उपयोग करके ग्राइंड किया जाता है ताकि सतह की खुरदरापन (Ra ≤ 0.8 μm) को और बेहतर बनाया जा सके और संचालन के दौरान घर्षण हानि को कम किया जा सके।

2. ऊष्मा उपचार: सामग्री के गुणों में सुधार
रोलर चेन घटकों के यांत्रिक गुणों में सुधार के लिए ऊष्मा उपचार एक महत्वपूर्ण चरण है। कठोरता, मजबूती और घिसाव प्रतिरोध के बीच संतुलन सुनिश्चित करने के लिए विभिन्न घटकों को लक्षित ऊष्मा उपचार प्रक्रियाओं की आवश्यकता होती है।
चेन प्लेट का ऊष्मा उपचार: एक सतत शमन और तापन भट्टी में शमन और उच्च-तापमान तापन किया जाता है। शमन तापमान 880-920°C और तापन तापमान 560-600°C पर नियंत्रित किया जाता है। इससे चेन प्लेट की कठोरता HRC28-32 तक पहुँच जाती है, जिससे पर्याप्त मजबूती मिलती है और तन्यता के कारण भंगुर विखंडन से बचने के लिए अच्छी कठोरता बनी रहती है। पिन और स्लीव का ऊष्मा उपचार: कार्बराइजिंग शमन और निम्न-तापमान तापन प्रक्रिया का उपयोग किया जाता है। कार्बराइजिंग तापमान 900-930°C होता है और धारण समय घटक की मोटाई के अनुसार समायोजित किया जाता है (सामान्यतः 2-4 घंटे)। इससे कार्बराइज्ड परत की गहराई 0.8-1.2 मिमी सुनिश्चित होती है। शमन तापमान 850-870°C और निम्न-तापमान तापन तापमान 180-200°C होता है। अंतिम सतह की कठोरता HRC 58-62 तक पहुँच जाती है, और कोर की कठोरता HRC 30-35 तक पहुँच जाती है, जिससे घिसाव प्रतिरोध और प्रभाव प्रतिरोध दोनों प्राप्त होते हैं।
रोलर हीट ट्रीटमेंट: कार्बोनिट्राइडिंग का उपयोग 850-880°C तापमान पर 3-5 घंटे के लिए किया जाता है। इससे रोलर की सतह पर एक उच्च कठोरता और घिसाव-प्रतिरोधी यौगिक परत (0.01-0.03 मिमी मोटी) बनती है, जिससे भीतरी दीवार और स्लीव के बीच बेहतर फिटिंग होती है और संचालन के दौरान जाम होने का खतरा कम हो जाता है। हीट ट्रीटमेंट गुणवत्ता निगरानी: हीट ट्रीटमेंट किए गए घटकों के प्रत्येक बैच का कठोरता परीक्षण (रॉकवेल या विकर्स कठोरता परीक्षक का उपयोग करके), कार्बराइज्ड परत की गहराई का परीक्षण (मेटलोग्राफिक माइक्रोस्कोप का उपयोग करके) और विरूपण परीक्षण (डायल इंडिकेटर या माइक्रोमीटर का उपयोग करके) किया जाता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि हीट ट्रीटमेंट के परिणाम मानकों के अनुरूप हैं। इसके अलावा, भट्टी के तापमान की एकरूपता का परीक्षण (तिमाही आधार पर) यह सुनिश्चित करता है कि हीट ट्रीटमेंट भट्टी के भीतर प्रत्येक क्षेत्र में तापमान विचलन ±5°C से अधिक न हो, ताकि तापमान में बदलाव के कारण घटक के प्रदर्शन में होने वाले बदलावों को रोका जा सके।

3. सभा: समग्र समन्वय सुनिश्चित करना

असेंबली घटकों को एक पूर्ण रोलर चेन में संयोजित करने का एक महत्वपूर्ण चरण है, जो चेन की पिच सटीकता, लचीलापन और परिचालन स्थिरता को सीधे प्रभावित करता है।

पुर्जों की सफाई: संयोजन से पहले, सभी पुर्जों की सतह से तेल, अशुद्धियाँ और पपड़ी हटाने के लिए अल्ट्रासोनिक सफाई की जाती है, जिससे एक साफ सतह सुनिश्चित होती है और अशुद्धियों के कारण जाम होने या अधिक घिसाव होने से रोका जा सकता है।

सटीक संयोजन: संयोजन के लिए एक पूर्णतः स्वचालित चेन संयोजन मशीन का उपयोग किया जाता है। एक सर्वो मोटर पिन के दबाव और गहराई को नियंत्रित करती है, जिससे पिन, बुशिंग और रोलर के बीच एकसमान क्लीयरेंस सुनिश्चित होता है और पिच विचलन ±0.1 मिमी के भीतर नियंत्रित रहता है। बड़े आकार की चेनों (पिच ≥ 25.4 मिमी) के लिए, मैनुअल संयोजन का उपयोग किया जाता है। पिच परीक्षण प्रत्येक 10 लिंक पर किया जाता है, जिससे संयोजन मापदंडों का समय पर समायोजन संभव हो पाता है।

चेन का पूर्व-तनाव: संयोजन के बाद, प्रारंभिक लोचदार विरूपण को समाप्त करने, पिच स्थिरता सुनिश्चित करने और वास्तविक उपयोग के दौरान फैलाव को कम करने के लिए चेन को 1-2 घंटे के लिए रेटेड तनाव के 30%-50% के बराबर तनाव के साथ पूर्व-खींचा जाता है।

बाहरी दिखावट की जाँच: संयोजन के बाद, चेन की व्यापक बाहरी दिखावट की जाँच की जाती है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि लिंक प्लेटें विकृत या दरारों से मुक्त हों, पिन ढीली या उभरी हुई न हों, रोलर स्वतंत्र रूप से घूमते हों, और चेन की सतह खरोंच, जंग और अन्य दोषों से मुक्त हो।

III. तैयार उत्पाद निरीक्षण: व्यापक निरीक्षण – गुणवत्ता की “अंतिम सुरक्षा पंक्ति”

कच्चे माल के कठोर चयन और प्रक्रिया नियंत्रण के बावजूद, रोलर चेन की गुणवत्ता मानकों के अनुरूप सुनिश्चित करने के लिए तैयार उत्पाद निरीक्षण एक महत्वपूर्ण कदम है। हमने भौतिक गुणों, ज्यामितीय सटीकता और परिचालन प्रदर्शन को कवर करने वाली एक बहुआयामी तैयार उत्पाद निरीक्षण प्रणाली स्थापित की है। उत्पादों के प्रत्येक बैच का व्यापक परीक्षण किया जाता है और निरीक्षण में उत्तीर्ण होने तक उसे जारी नहीं किया जाता है।

1. शारीरिक प्रदर्शन परीक्षण
तन्यता सामर्थ्य परीक्षण: जंजीरों की तन्यता सामर्थ्य का परीक्षण एक सार्वभौमिक सामग्री परीक्षण मशीन का उपयोग करके किया जाता है। जंजीर के विनिर्देशों और मानक आवश्यकताओं के आधार पर, एक तन्यता बल लगाया जाता है, और टूटने का बल और बढ़ाव दर्ज किया जाता है। यह सुनिश्चित किया जाता है कि टूटने का बल निर्धारित बल के 1.2 गुना से कम न हो, और बढ़ाव को 2%-5% के भीतर नियंत्रित किया जाता है (यह विनिर्देशों और मानकों के अनुसार थोड़ा भिन्न हो सकता है)।

थकान जीवन परीक्षण: थकान जीवन परीक्षण एक चेन थकान परीक्षण मशीन का उपयोग करके किया जाता है, जो वास्तविक परिचालन स्थितियों (जैसे कि प्रत्यावर्ती भार और बदलती गति) का अनुकरण करती है। चेन को दीर्घकालिक संचालन के अधीन रखा जाता है और थकान विफलता के समय को रिकॉर्ड किया जाता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि थकान जीवन अंतरराष्ट्रीय मानकों को पूरा करता है (उदाहरण के लिए, ISO 606 यह निर्धारित करता है कि रेटेड भार के तहत A श्रृंखला की चेन का थकान जीवन 1 मिलियन चक्रों से कम नहीं होना चाहिए)।

घिसाव प्रतिरोध परीक्षण: एक घिसाव परीक्षक चेन और स्प्रोकेट के बीच घर्षण का अनुकरण करता है और एक निश्चित समयावधि में चेन के घिसाव को मापता है। घिसाव दर की गणना यह सुनिश्चित करने के लिए की जाती है कि निर्धारित परिचालन स्थितियों में चेन का घिसाव 0.1 मिमी/1000 घंटे से अधिक न हो, जिससे दीर्घकालिक स्थिरता सुनिश्चित हो सके।

2. ज्यामितीय सटीकता निरीक्षण

पिच सटीकता निरीक्षण: पिच मापने वाले उपकरण का उपयोग करके प्रत्येक चेन लिंक की पिच को मापा जाता है और प्रत्येक लिंक के पिच विचलन को रिकॉर्ड किया जाता है। पूरी चेन का संचयी पिच विचलन लिंक की कुल संख्या × 0.05 मिमी से अधिक नहीं होता है। इससे पिच विचलन के कारण संचालन के दौरान स्प्रोकेट के साथ खराब मेसिंग को रोका जा सकता है, जिससे शोर या कंपन हो सकता है।

कैंबर निरीक्षण: चेन को एक क्षैतिज परीक्षण टेबल पर सपाट रखा जाता है और उसके अपने वजन के कारण चेन के कैंबर की मात्रा मापी जाती है। प्रति मीटर कैंबर 5 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए। इससे संचालन के दौरान चेन के फिसलने से बचाव होता है।

रोलर व्यास और गोलाई निरीक्षण: रोलर के व्यास और गोलाई को मापने के लिए लेजर व्यास गेज का उपयोग किया जाता है। रोलर के व्यास विचलन और गोलाई में ±0.03 मिमी से अधिक की त्रुटि नहीं होती है और गोलाई त्रुटि 0.02 मिमी से अधिक नहीं होती है, जिससे रोलर और स्प्रोकेट के बीच उचित जुड़ाव सुनिश्चित होता है।

3. परिचालन प्रदर्शन निरीक्षण
लचीलापन जांच: चेन को एक मानक स्प्रोकेट पर लगाया जाता है और चेन के चलने के प्रतिरोध को महसूस करने के लिए स्प्रोकेट को हाथ से घुमाया जाता है। इससे यह सुनिश्चित होता है कि चेन बिना अटके या असामान्य शोर किए आसानी से घूमती है। संचालन के दौरान चेन के प्रतिरोध टॉर्क को मापने के लिए टॉर्क परीक्षक का भी उपयोग किया जाता है ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि यह मानक मान (सामान्यतः ≤5 N·m, विनिर्देशों के अनुसार समायोजित) से अधिक न हो।

ध्वनि परीक्षण: ध्वनि परीक्षण प्रयोगशाला में, चेन को एक परीक्षण बेंच पर लगाया जाता है और विभिन्न गतियों (जैसे, 100 आरपीएम, 500 आरपीएम और 1000 आरपीएम) पर चलाया जाता है। ध्वनि स्तर को ध्वनि मीटर का उपयोग करके मापा जाता है ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि यह 75 dB(A) से अधिक न हो, जो औद्योगिक उपकरणों के लिए ध्वनि मानक को पूरा करता है।

संक्षारण प्रतिरोध परीक्षण: नम और संक्षारक वातावरण में उपयोग के लिए अभिप्रेत जंजीरों (जैसे कि खाद्य प्रसंस्करण मशीनरी और समुद्री उपकरणों में उपयोग की जाने वाली जंजीरें) के लिए, जंजीर की सतह के संक्षारण प्रतिरोध का परीक्षण करने और परीक्षण के बाद कोई दृश्यमान जंग या परत का क्षरण न हो, यह सुनिश्चित करने के लिए एक नमक स्प्रे परीक्षण (आईएसओ 9227 पर आधारित, 48 घंटे का तटस्थ नमक स्प्रे परीक्षण) किया जाता है।
IV. प्रणाली आश्वासन: गुणवत्ता प्रमाणीकरण और सतत सुधार – गुणवत्ता के लिए एक “दीर्घकालिक तंत्र”

उच्च गुणवत्ता वाले रोलर चेन उत्पादों के लिए न केवल प्रत्येक प्रक्रिया पर कड़ा नियंत्रण आवश्यक है, बल्कि एक व्यापक गुणवत्ता प्रणाली भी आधारशिला है। हमने अंतरराष्ट्रीय स्तर पर उन्नत गुणवत्ता प्रबंधन प्रणाली अपनाई है, प्रतिष्ठित संगठनों से प्रमाणपत्र प्राप्त किए हैं और अपने उत्पादन प्रक्रियाओं और गुणवत्ता मानकों को लगातार बेहतर बनाने के लिए एक सतत सुधार तंत्र स्थापित किया है, जिससे हमारे उत्पादों की स्थिरता और प्रतिस्पर्धात्मकता सुनिश्चित होती है।

1. अंतर्राष्ट्रीय गुणवत्ता प्रणाली प्रमाणन
हमने ISO 9001 गुणवत्ता प्रबंधन प्रणाली प्रमाणन, ISO 14001 पर्यावरण प्रबंधन प्रणाली प्रमाणन और OHSAS 18001 व्यावसायिक स्वास्थ्य एवं सुरक्षा प्रबंधन प्रणाली प्रमाणन प्राप्त कर लिया है, जिससे उत्पाद डिजाइन, उत्पादन, बिक्री और बिक्री पश्चात सेवा की संपूर्ण प्रक्रिया में गुणवत्ता प्रबंधन एकीकृत हो जाता है। इसके अलावा, हमारे रोलर चेन उत्पाद ISO 606 (अंतर्राष्ट्रीय मानक), ANSI B29.1 (अमेरिकी मानक), DIN 8187 (जर्मन मानक) और JIS B1801 (जापानी मानक) जैसे कई अंतर्राष्ट्रीय मानकों का अनुपालन करते हैं। विभिन्न देशों और क्षेत्रों में बाजार पहुंच की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए हम ग्राहक के अनुरोध पर संबंधित मानक प्रमाणन रिपोर्ट प्रदान कर सकते हैं।

2. ग्राहक प्रतिक्रिया और निरंतर सुधार
हमने एक व्यापक ग्राहक प्रतिक्रिया तंत्र स्थापित किया है। विदेशी व्यापार प्लेटफॉर्म समीक्षाओं, ग्राहकों के पुनः दौरे और ऑन-साइट सेवा जैसे माध्यमों से, हम उपयोग के दौरान गुणवत्ता संबंधी समस्याओं और सुधार सुझावों पर ग्राहकों की प्रतिक्रिया तुरंत एकत्र करते हैं। ग्राहक प्रतिक्रिया के लिए, हमने कच्चे माल, उत्पादन प्रक्रियाओं और परीक्षण मानकों का व्यापक विश्लेषण करने, लक्षित सुधार उपाय विकसित करने और पूर्ण समाधान सुनिश्चित करने के लिए सुधार परिणामों पर नज़र रखने हेतु समर्पित गुणवत्ता सुधार टीमें गठित की हैं। उदाहरण के लिए, कम तापमान वाले वातावरण में चेन की लचीलता में कमी की शिकायत करने वाले एक यूरोपीय ग्राहक के जवाब में, हमने पिन और बुशिंग के लिए ग्रीस फ़ॉर्मूला को अनुकूलित किया (बेहतर कम तापमान प्रदर्शन वाले सिंथेटिक ग्रीस का उपयोग करके) और कोर की कठोरता में सुधार के लिए हीट ट्रीटमेंट मापदंडों को समायोजित किया। कई परीक्षणों और सत्यापन के बाद, -30°C पर उत्पाद का प्रदर्शन उल्लेखनीय रूप से बेहतर हुआ, जिससे ग्राहकों ने इसकी सराहना की।

3. कर्मचारी प्रशिक्षण और गुणवत्ता जागरूकता का विकास

कर्मचारी गुणवत्ता नियंत्रण के प्रत्यक्ष निष्पादक होते हैं, और उनके पेशेवर कौशल और गुणवत्ता के प्रति जागरूकता का उत्पाद की गुणवत्ता पर सीधा प्रभाव पड़ता है। हम नियमित रूप से कर्मचारियों के लिए गुणवत्ता प्रबंधन प्रशिक्षण आयोजित करते हैं, जिसमें आईएसओ मानक, प्रमुख उत्पादन प्रक्रियाएं, परीक्षण विधियां और गुणवत्ता संबंधी समस्याओं का विश्लेषण और समाधान जैसे विषय शामिल होते हैं, ताकि प्रत्येक कर्मचारी गुणवत्ता मानकों और संचालन प्रक्रियाओं से परिचित हो सके। साथ ही, "गुणवत्ता माह" और "गुणवत्ता प्रतियोगिता" जैसी गतिविधियों के माध्यम से, हम कर्मचारियों की गुणवत्ता के प्रति जागरूकता बढ़ाते हैं और उन्हें उत्पादन प्रक्रिया में गुणवत्ता संबंधी जोखिमों को सक्रिय रूप से खोजने और उनका समाधान करने के लिए प्रोत्साहित करते हैं, जिससे एक सकारात्मक वातावरण बनता है जहां "हर कोई गुणवत्ता पर ध्यान देता है और हर कोई गुणवत्ता में भाग लेता है।"