Контрол на качеството при производството на ролкови вериги

Контрол на качеството в производството на ролкови вериги: Основна линия на защита за засилване на конкурентоспособността на продукта

В сектора на индустриалната преносна система,ролкови веригиса ключови компоненти за предаване на мощност и движение. Тяхното качество пряко определя експлоатационната стабилност, експлоатационния живот и дори безопасността на производството на механично оборудване. За международните търговски предприятия висококачествените ролкови вериги са не само основата за получаване на международно пазарно признание, но и ключът към изграждането на дългосрочно доверие на клиентите. От момента, в който суровините влязат във фабриката, до момента, в който крайният продукт бъде изпратен до глобални клиенти, контролът на качеството на всеки етап от производството е също толкова важен, колкото и зъбните колела на прецизен инструмент – всяка връзка е взаимосвързана и е от съществено значение. Тази статия ще се задълбочи в ключовите възли за качество в целия производствен процес на ролкови вериги, предоставяйки цялостно разбиране за това как систематичният контрол може да се използва за създаване на висококачествени ролкови вериги, които отговарят на международните стандарти и са насочени към различни сценарии на приложение.

I. Контрол на източниците: Скрининг на суровините – първият праг на качество

Производителността и експлоатационният живот на ролковите вериги се определят основно от етапа на избор на суровина. Дори при прецизна обработка, нискокачествените суровини няма да доведат до качествен продукт и дори могат да предизвикат проблеми с веригата в следващите етапи на производство, увеличавайки разходите. Ние сме създали строга система за „достъп-инспекция-проследимост“ за проверка на суровините, като гарантираме, че всяка партида суровини отговаря на международните стандарти (като ISO, ANSI, DIN и др.) и отговаря на персонализираните изисквания.

1. Прецизен избор на основни материали

Основните компоненти на ролковата верига включват верижни пластини, ролки, втулки, щифтове и шайби. Изискванията за материали за всеки компонент варират значително в зависимост от неговите характеристики на натоварване и функционални изисквания:

Верижни плочи: Като основни компоненти, които понасят сили на опън, те трябва да притежават висока якост, висока жилавост и отлична устойчивост на умора. Предпочитаме легирани конструкционни стомани 20Mn2 или 30Mn2. След закаляване и отпускане, тези стомани могат да постигнат якост на опън над 800 MPa, като ефективно се съпротивляват на разрушаване от умора, причинено от дългосрочни променливи натоварвания, и са подходящи за приложения с висока интензивност, като строителни машини и минно оборудване.

Щифт и втулка: Те образуват въртящата се двойка звена на веригата и изискват отлична устойчивост на износване и удар. Обикновено се използва закалена стомана 20CrMnTi. Чрез цементация и закаляване, повърхностната твърдост може да достигне HRC58-62, докато сърцевината поддържа определена жилавост, за да предотврати износване или счупване по време на високочестотно въртене.

Ролки: Те са в директен контакт със зъбните колела и изискват отлична износоустойчивост и гладкост на повърхността. Обикновено се използва стомана 10# или 20#. Карбонитрирането увеличава твърдостта на повърхността, като същевременно осигурява прецизно прилягане между вътрешната стена и втулката, намалявайки триенето по време на работа.

2. Цялостно тестване на входящите суровини

Всяка партида входящи суровини преминава през строги лабораторни тестове преди доставка, за да се предотврати навлизането на неквалифицирани материали в производствения процес:

Тестване на състава: Спектрометрите с директно отчитане се използват за точен анализ на химичния състав на стоманата, за да се гарантира, че съдържанието на елементи като въглерод, манган, хром и титан отговаря на стандартните изисквания, предотвратявайки влошаване на свойствата на материала поради отклонения в състава.

Изпитване на механични свойства: Машини за изпитване на опън и удар се използват за изпитване на якостта на опън, границата на провлачване, удължението и ударната жилавост на стоманата, за да се гарантира, че механичните ѝ свойства отговарят на изискванията за последваща обработка и употреба. Външен вид и проверка на размерите: Суровините се проверяват щателно за повърхностна обработка, отклонение в диаметъра и праволинейност, за да се предотврати влиянието на повърхностни дефекти или грешки в размерите върху последващата точност на обработка.

Управление на източниците: На всяка партида суровини се присвоява уникален код за проследяване, документиращ информация за доставчика, доклади от инспекции и време на пристигане. Това осигурява бързо проследяване на проблеми с качеството и позволява навременно коригиране на стратегиите за партньорство с доставчиците.

II. Контрол на процесите: Производственият процес – „основният двигател“ на качеството

Производството на ролкови вериги включва множество стъпки, включително коване, щамповане, термична обработка и сглобяване. Прецизният контрол на параметрите на процеса на всяка стъпка влияе пряко върху качеството на крайния продукт. Чрез стандартизирани технологични потоци, интелигентно наблюдение на оборудването и щателно управление на персонала, ние постигаме пълен контрол върху производствения процес, гарантирайки, че всеки продукт отговаря на стандартите за качество.

1. Прецизна обработка: Контрол на размерите и прецизността
Щамповане на верижни плочи: За щамповане на стоманени плочи се използват високоскоростни прецизни щанцови машини, като се гарантира, че точността на позицията на отворите на верижните плочи и отклонението на стъпката се контролират в рамките на ±0,05 мм. Редовната поддръжка и подмяна на матрицата (проверка на износването на матрицата на всеки 100 000 щампования) предотвратява отклоненията в размерите на верижните плочи, причинени от износването на матрицата. След щамповане, верижните плочи се почистват от мустаци с помощта на вибрационна шлайфмашина, за да се отстранят мустаците от отворите и ръбовете, за да се осигури гладкост на повърхността и да се предотвратят надрасквания по други компоненти по време на сглобяването.

Обработка на щифтове, втулки и ролки: CNC струговете се използват за прецизно струговане, като се гарантира, че толерансът на диаметъра на щифта се контролира в рамките на ниво H6 (диапазон на толеранс ±0,011 мм), а допустимите отклонения на вътрешния и външния диаметър на втулката и ролката се контролират в рамките на ниво H7. Това гарантира, че хлабините между компонентите отговарят на проектните изисквания (обикновено 0,01-0,03 мм). След струговане външните диаметри на щифтовете и ролките се шлифоват с безцентрово шлифовъчна машина, за да се подобри допълнително грапавостта на повърхността (Ra ≤ 0,8 μm) и да се намалят загубите от триене по време на работа.

2. Термична обработка: Подобрени свойства на материала
Термичната обработка е ключова стъпка за подобряване на механичните свойства на компонентите на ролковите вериги. Различните компоненти изискват целенасочени процеси на термична обработка, за да се осигури баланс между твърдост, жилавост и износоустойчивост:
Термична обработка на верижни плочи: Закаляването и високотемпературното отпускане се извършват в пещ за непрекъснато закаляване и отпускане. Температурата на закаляване се контролира на 880-920°C, а температурата на отпускане - на 560-600°C. Това гарантира, че верижната плоча достига твърдост HRC28-32, осигурявайки достатъчна якост, като същевременно се поддържа добра жилавост, за да се избегне крехко счупване при опън. Термична обработка на болтове и втулки: Използва се процес на цементационно закаляване и нискотемпературно отпускане. Температурата на цементация е 900-930°C, а времето на задържане се регулира според дебелината на компонента (обикновено 2-4 часа). Това осигурява дълбочина на цементирания слой от 0,8-1,2 мм. Температурата на закаляване е 850-870°C, а температурата на нискотемпературно отпускане е 180-200°C. Крайната повърхностна твърдост достига HRC 58-62, а твърдостта на сърцевината достига HRC 30-35, постигайки както износоустойчивост, така и удароустойчивост.
Термична обработка на ролките: Карбонитрирането се използва при температура 850-880°C и време на задържане 3-5 часа. Това създава високотвърд, износоустойчив слой (с дебелина 0,01-0,03 мм) върху повърхността на ролката, подобрявайки прилягането между вътрешната стена и втулката и намалявайки риска от заклинване по време на работа. Мониторинг на качеството на термичната обработка: Всяка партида термично обработени компоненти преминава през изпитване за твърдост (с помощта на твърдомер по Rockwell или Vickers), изпитване за дълбочина на карбуризирания слой (с помощта на металографски микроскоп) и изпитване за деформация (с помощта на индикаторен часовник или микрометър), за да се гарантира, че резултатите от термичната обработка отговарят на стандартите. Освен това, изпитването за равномерност на температурата на пещта (на тримесечие) гарантира, че температурните отклонения в пещта за термична обработка не надвишават ±5°C във всяка зона, за да се предотвратят промени в производителността на компонентите, причинени от температурни промени.

3. Асамблея: Осигуряване на цялостна координация

Сглобяването е критична стъпка при комбинирането на компонентите в цялостна ролкова верига, която пряко влияе върху точността на стъпката на веригата, гъвкавостта и оперативната стабилност.

Почистване на компонентите: Преди сглобяване всички компоненти се почистват с ултразвук, за да се премахнат повърхностните масла, замърсявания и котлен камък, като се осигури чиста повърхност и се предотврати засядането или повишеното износване от замърсявания.

Прецизен монтаж: За монтажа се използва напълно автоматична машина за монтаж на вериги. Серво мотор контролира силата и дълбочината на запресоване на щифта, осигурявайки равномерни хлабини между щифта, втулката и ролката и контролирайки отклонението на стъпката в рамките на ±0,1 мм. За вериги с голям размер (стъпка ≥ 25,4 мм) се използва ръчен монтаж. Тестването на стъпката се извършва на всеки 10 звена, което позволява своевременно регулиране на параметрите на монтаж.

Предварително опъване на веригата: След сглобяване веригата се опъва предварително с опъване, еквивалентно на 30%-50% от номиналното опъване, за 1-2 часа, за да се елиминира първоначалната еластична деформация, да се осигури стабилност на стъпката и да се сведе до минимум удължението по време на реална употреба.

Проверка на външния вид: След сглобяване веригата преминава през цялостна проверка на външния вид, за да се гарантира, че звената на веригата не са деформирани или пукнатини, щифтовете не са разхлабени или изпъкнали, ролките се въртят свободно и повърхността на веригата не е драскотини, ръжда и други дефекти.

III. Инспекция на готовия продукт: Цялостна инспекция – „Последната линия на защита“ за качество

Дори след строг подбор на суровини и контрол на процеса, проверката на готовия продукт остава критична стъпка за гарантиране, че качеството на ролковите вериги отговаря на стандартите. Ние сме създали многоизмерна система за проверка на готовия продукт, обхващаща физически свойства, геометрична точност и експлоатационни характеристики. Всяка партида продукти преминава през цялостни тестове и не се пуска на пазара, докато не премине проверката.

1. Тестване на физическите показатели
Изпитване на якост на опън: Веригите се изпитват за якост на опън с помощта на универсална машина за изпитване на материали. Въз основа на спецификациите на веригата и стандартните изисквания се прилага сила на опън и се записват силата на скъсване и удължението. Силата на скъсване се гарантира, че е не по-малка от 1,2 пъти номиналната сила, а удължението се контролира в рамките на 2%-5% (това може да варира леко между спецификациите и стандартите).

Изпитване за умора на веригите: Изпитването за умора на веригите се извършва с помощта на машина за изпитване на умора на веригите, симулираща реални условия на работа (като променливи натоварвания и различни скорости). Веригата се подлага на продължителна експлоатация и времето до повреда от умора на веригите се записва, за да се гарантира, че животът на веригите отговаря на международните стандарти (например, ISO 606 постановява, че животът на веригите от серия А при номинално натоварване е не по-малък от 1 милион цикъла).

Тестване за износоустойчивост: Тестер за износване симулира триенето между веригата и зъбното колело, измервайки износването на веригата за определен период от време. Степента на износване се изчислява, за да се гарантира, че износването на веригата при номинални работни условия не надвишава 0,1 мм/1000 часа, осигурявайки дългосрочна стабилност.

2. Проверка на геометричната точност

Проверка на точността на стъпката: За измерване на стъпката на всяко звено на веригата се използва инструмент за измерване на стъпката, като се записва отклонението на стъпката на всяко звено. Кумулативното отклонение на стъпката на цялата верига не надвишава общия брой звена × 0,05 мм. Това предотвратява лошо зацепване със зъбното колело по време на работа поради отклонение на стъпката, което може да причини шум или вибрации.

Проверка на наклона: Веригата се полага плоско върху хоризонтална тестова маса и се измерва степента на наклон на веригата под собственото ѝ тегло. Наклонът на веригата на метър се гарантира, че не е повече от 5 мм. Това предотвратява изместването на веригата по време на работа.

Проверка на диаметъра и закръглеността на ролката: За измерване на диаметъра и закръглеността на ролката се използва лазерен диаметър. Отклонението в диаметъра и закръглеността на ролката се гарантират с не повече от ±0,03 мм, а грешката в закръглеността не повече от 0,02 мм, което осигурява правилно зацепване между ролката и зъбното колело.

3. Проверка на производителността при работа
Проверка на гъвкавостта: Веригата се монтира на стандартно зъбно колело и то се завърта ръчно, за да се усети съпротивлението на веригата при движение. Това гарантира, че веригата се върти свободно без заклинване или необичаен шум. Използва се и тестер за въртящ момент, за да се измери въртящият момент на съпротивлението на веригата по време на работа, за да се гарантира, че той не надвишава стандартната стойност (обикновено ≤5 N·m, регулирана според спецификациите).

Изпитване за шум: В лаборатория за изпитване на шум веригата се монтира на изпитателен стенд и работи с различни скорости (напр. 100 об/мин, 500 об/мин и 1000 об/мин). Нивото на шум се измерва с шумомер, за да се гарантира, че не надвишава 75 dB(A), което отговаря на стандарта за шум за промишлено оборудване.

Изпитване за устойчивост на корозия: За вериги, предназначени за употреба във влажни и корозивни среди (като тези, използвани в машини за преработка на храни и морско оборудване), се извършва тест със солен спрей (базиран на ISO 9227, 48-часов тест с неутрален солен спрей), за да се тества устойчивостта на повърхността на веригата на корозия и да се гарантира, че няма видима ръжда или разслояване на покритието след теста.
IV. Системно осигуряване: Сертифициране на качеството и непрекъснато усъвършенстване – „дългосрочен механизъм“ за качество

Висококачествените ролкови вериги изискват не само строг контрол на всеки процес, но и цялостна система за качество като основа. Ние сме внедрили международно усъвършенствана система за управление на качеството, получили сме сертификати от авторитетни организации и сме създали механизъм за непрекъснато усъвършенстване, за да оптимизираме непрекъснато нашите производствени процеси и стандарти за качество, осигурявайки стабилност и конкурентоспособност на нашите продукти.

1. Сертифициране на международна система за качество
Получихме сертификат за система за управление на качеството по ISO 9001, сертификат за система за управление на околната среда по ISO 14001 и сертификат за система за управление на здравето и безопасността при работа по OHSAS 18001, интегрирайки управлението на качеството в целия процес на проектиране, производство, продажби и следпродажбено обслужване на продукта. Освен това, нашите ролкови вериги отговарят на множество международни стандарти, като ISO 606 (международен стандарт), ANSI B29.1 (американски стандарт), DIN 8187 (немски стандарт) и JIS B1801 (японски стандарт). Можем да предоставим съответните стандартни сертификационни доклади по искане на клиента, за да отговорим на изискванията за достъп до пазара в различни страни и региони.

2. Обратна връзка от клиентите и непрекъснато усъвършенстване
Създадохме всеобхватен механизъм за обратна връзка с клиентите. Чрез канали като прегледи на платформи за външна търговия, повторни посещения на клиенти и обслужване на място, ние своевременно събираме обратна връзка от клиентите относно проблеми с качеството и предложения за подобрения по време на употреба. За обратна връзка с клиентите, ние създаваме специални екипи за подобряване на качеството, които провеждат цялостни анализи на суровините, производствените процеси и стандартите за тестване, разработват целенасочени мерки за подобрение и проследяват резултатите от подобренията, за да гарантират пълно разрешаване на проблема. Например, в отговор на оплакване на европейски клиент относно намалена гъвкавост на веригата в нискотемпературна среда, оптимизирахме формулата на грес за щифтовете и втулките (използвайки синтетична грес с подобрени нискотемпературни характеристики) и коригирахме параметрите на термична обработка, за да подобрим здравината на сърцевината. След множество тестове и проверки, производителността на продукта при -30°C беше значително подобрена, което спечели високо признание от клиентите.

3. Обучение на служителите и култивиране на осведоменост за качеството

Служителите са преки изпълнители на контрола на качеството, а техните професионални умения и осведоменост за качеството пряко влияят върху качеството на продукта. Редовно организираме обучения за управление на качеството за служителите, обхващащи теми като ISO стандарти, ключови производствени процеси, методи за тестване и анализ и разрешаване на проблеми с качеството, за да гарантираме, че всеки служител е запознат със стандартите за качество и оперативните процедури. Същевременно, чрез дейности като „Месец на качеството“ и „Състезание за качество“, ние засилваме осведомеността за качеството на служителите и ги насърчаваме проактивно да откриват и разрешават рисковете за качеството в производствения процес, като по този начин създаваме положителна атмосфера, в която „всеки обръща внимание на качеството и всеки участва в качеството“.